云浮玻纤增强尼龙66  无碱玻璃纤维粉厂家

 在注塑加工过程中可能由于原料处理不好，制品或模具设计不合理，操作人员没有掌握合适的工艺操作条件或者因机械方面的原因，常常使制品产生很多缺陷。在生产玻纤增强PA时最容易出现的就是表面外观不良，主要为玻纤外露，烧焦，料花，凹痕，银纹，波纹，溢边等。

1.玻纤外露

  玻纤相对于PA的流动性要差很多，而物料在模具中的流动是以从夹层中间往前流，两边往外翻动的方式流动的，所以流动性好的肯定是跑到前面，而流动性不好的就会停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纤的比例：

1）增加射胶速度。增加速度后，玻纤和PA虽然流动速度不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就很小了。

2）提高模具温度。提高模具温度就是为了减少玻纤和模具的接触阻力，让玻纤和PA的速度差尽量变小，并且让物料流动时的中间层尽量厚，两边的壳层尽量薄。

3）降低计量室温度，减少溶胶量。这样是让PA和玻纤分离的可能性尽量降低。

2.烧焦

  在填充过程中，模具行腔内除原有空气外，还有在成型过程中形成的挥发气体，高速注射时气体被压缩产生高温，易引起制件局部碳化或烧焦。引起烧焦的原因如下：

1）模具排气不良

2）成型温度太高

3）注射速度太快

4）注塑压力太高

5）原料中水分含量太高

3.料花

  料花是因为GF成团。如果需要得到高质量的GF增强PA，建议用双螺杆挤出机造粒，对于GF的选择，可以选用PA专用增强GF，同时加入偶联剂或增容剂，接枝类型的增容剂加入量在3%左右。还可以加入0.6%左右的硅酮系列助剂，表面效果会大大提高。

4.凹痕

  引起凹痕的可能原因及其解决方法如下：

  1）填充入料不足或加料量不够，应增加加料或打开下料口闸板

  2）浇口位置不当或浇口不对称，应根据具体情况予以调整

  3）分流道，浇口不足或太小，应增多分流道和增大浇口尺寸

  4）制品壁厚不均匀，应对模具进行修改或增加注塑压力

5.玻纤银纹

  加入了玻纤的制件表面部分出现金属亮点等银纹缺陷，尤其是凸起部分料流区流体再次会合的接合线附近。引起银纹的原因及解决方法如下：

  1）注射速度太低，应增加注射速度，考虑用多级注射（先慢后快）

  2）模具温度太低，应增加模具温度

  3）熔料温度太低，应增加料筒温度，增加螺杆背压

  4）熔料温度变化大，应增加螺杆背压，降低螺杆速度，使用较长的料筒以缩短行程。

6.波纹

  引起波纹的可能原因及其解决方法如下：

  1）浇口小，导致胶料在模腔内喷射现象，应修改浇口尺寸或降低射胶压力

  2）流道曲折，狭窄，粗糙度差，供应胶料不足，应修改流道和降低其粗糙度，使胶料供应充足

  3）制件切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂，应设置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盘和凸起的线条

  4）模具冷却系统不当或模具温度低，应调节冷却系统或增加模具温度

  5）熔料温，模具或喷嘴温度低，应增加溶胶筒温度和射嘴温度

  6）注塑压力，速度设置太小，应增加相应参数设定值。

玻璃纤维生产工艺；

玻璃纤维生产工艺有两种：两次成型-坩埚拉丝法，一次成型-池窑拉丝法。

坩埚拉丝法工艺繁多，先把玻璃原料高温熔制成玻璃球，然后将玻璃球二次熔化，高速拉丝制成玻璃纤维原丝。

这种工艺有能耗高、成型工艺不稳定、劳动生产率低等种种弊端，基本被大型玻纤生产厂家淘汰。

池窑拉丝法把叶腊石等原料在窑炉中熔制成玻璃溶液，排除气泡后经通路运送至多孔漏板，高速拉制成玻纤原丝。窑炉可以通过多条通路连接上百个漏板同时生产。

这种工艺工序简单、节能降耗、成型稳定、高效高产，便于大规模全自动化生产，成为国际主流生产工艺，用该工艺生产的玻璃纤维约占全球产量的90%以上。

玻璃纤维的性质；

熔点：玻璃是种非晶体，无固定的熔点，一般认为它的软化点为500~750℃；

沸点：约1000 ℃；

密度：2.4~2.76 g/cm3；

中碱玻纤与无碱玻纤维的主要区别;

玻璃纤维是一种性能有意的无机非金属材料，它以天然矿石为原料，按一定配比，进行高温熔制，拉丝、络纱、织布等工序形成各种产品。

玻璃纤维强度大，弹性模量高，伸长率低，电绝缘性好，耐腐蚀，应用广泛。

玻璃纤维常用作复合材料的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料等。

玻纤粉的用途；

玻纤粉是短切玻璃纤维粉碎、筛选后的产品，广泛用于各种热固性和热塑性树脂的增强材料。

如填充聚四氟乙烯、增加尼龙、增强PP、PE、PBT、ABS、增强环氧树脂、增强橡胶、环氧地坪、保温涂料等。

主要用于增强热塑性塑料。也可用于胶水的增韧，油漆添加。

玻纤粉介绍；

玻璃纤维粉是将专门拉制的连续玻璃纤维原丝经短切、研磨筛分而成，作为填充增强材料被广泛应用于各种热固性树脂和热塑性树脂。

玻璃纤维粉为填充材料以提高制品硬度、抗压强度，降低制品收缩率、磨耗、生产成本。

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