一是大多采用较低的21/22MPa的系统压力，标称300吨的机型，其实际只能提供2600KN的锁模力，锁模力不足；相应的泵、阀都采用比较廉价的日本或者台湾等品牌，容易漏油和损坏，使用寿命不长；液压管路等还使用分体式的阀、管等，容易出现故障并且维修困难。二是机身结构设计不合理，开模空间不足，模具必须移出后才能在外部开模；导柱的设计不合理，锁紧螺母容易松脱，进而导致热板不平衡，容易造成飞边和“大饼”等。三橡胶注射机是落后的先进后出注射单元，每模都需要先射出大约20~30g的胶料，并且塑化缸的温度较低；清理和更换胶料非常繁琐，需要拆卸等。实际使用起来，很多机器最致命的弱点就是不稳定，经常会出现各种各样的问题，影响客户使用和生产。注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的橡胶注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型机是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

橡胶注射机就橡胶本身的特性来说，注射成型以其独有的优势目前已经成为橡胶制品成型的主流方式。注射工艺就是通过塑化缸的加温和塑化螺杆的搅拌、剪切，将胶料温度升高到其流动性最好的状态，再通过较高的注射压力，将此状态的胶料注射到锁模（抽真空）的模腔中，进行加压和加温，使橡胶进行硫化。在整个过程中，时间、压力和温度三要素决定了生产的效率和质量。国内缺乏专业的橡胶模具制造厂商，大部分都是专业做塑料模具，捎带做一些橡胶模具，对橡胶模具的理解和研究不够，缺乏创新。国内一直有一种观念，就是橡胶模具简单，很容易，价格低，实际上正是这种错误的观念桎梏了国内橡胶注射成型工艺的发展和壮大。此外，缺乏专业的注射成型工艺人才，制品厂也是如此。橡胶注射机目前国内制品厂严重缺乏工艺研究的相关人员，从某外资企业月薪1.2万元人民币招聘工艺工程师就可以发现端倪。在国外，制品厂的工艺人员能够对机器和模具做出明确的要求，并根据机器能力和模具进行工艺调整和修正，但国内具备这方面能力的工艺人员极为短缺，大部分工艺人员只知道设定温度、压力和时间三要素，但对注射成型工艺的研究和深层理解不够。