轴承零件在制造过程中，应通过锻造、滚动、冲孔、车削、磨削、热处理等工序，可能出现各种缺陷。常见缺陷如下：
一、锻造缺陷
1. 锻造折叠
由于切料不齐、毛刺、飞边等原因，容易在表面形成折叠，其特点是折叠较粗大，形状不规则，易出现在零件表面。
最好使用荧光磁粉进行探伤，使缺陷显示更清晰、更直观。锻造折叠的磁性痕迹通常与表面形成一定角度的线、沟和鱼鳞。

显微镜下观察缺陷截面，缺陷尾圆钝，两侧光滑，氧化现象明显，缺陷中未发现材料夹杂物等异物分布。

冷酸腐蚀金相试样后，缺陷部位及其两侧有严重的脱碳和氧化；观察缺陷分层的表面形状，塑性变形痕迹明显，无撕裂断裂形状。经微硬度检测和金相观察，缺陷分层表面有不同程度的渗碳硬化。

2. 锻造过烧
锻造加热温度过高，保温时间过长，晶界氧化甚至熔化严重。
微观观察不仅表面金属晶体边界被氧化开裂，而且晶体边界也开始熔化，严重时形成尖角洞。

过热材料在这种缺陷状态下锻造，由重锤锻造、冲孔和滚动，缺陷会撕裂，形成更大的缺陷。锻造严重过热的表面形状，如橙皮，分布有小裂缝和厚氧化皮。

荧光磁粉应用于探伤，使缺陷显示更加清晰。麻点孔是锻造过烧缺陷造成的。
在显微镜下，可以看出孔分布在表面和次表面，局部呈尖角，大小不同，深不见底，边缘有小裂纹分布，部分区域出现晶体边界氧化现象，有孔形状。此外，在将断口击中缺陷孔后，观察断口表面，可以看出断口为石断口，分布了大量的孔和细裂纹。
次品轴承
二、淬火裂纹
淬火过程中，当淬火温度过高或冷却速度过快，内应力大于材料的断裂强度时，就会出现淬火裂纹。

荧光磁粉探伤应用于提高灵敏度和可靠性。淬火缺陷磁痕一般呈斜线、弧形、树枝或网状，起始部分较宽，随延伸方向逐渐变薄。
基本上沿周长方向分布，尾部尖细。切割裂缝制成金相样品后，可以看出裂缝很深，基本垂直于外表面，没有发现材料夹杂物和其他异物分布。打碎裂缝后，观察断口为脆性断口，断口表面有明显的回火色。因此，在热处理过程中也会注意以下问题：
1.选择合适的加热温度
2.合理加热
3.淬火剂的合理选择
4.冷却方法的正确选择
5.及时回火
次品轴承

三、磨削缺陷
在磨削过程中，由于砂轮进给过大、砂轮轴跳动、切削液供应不足、砂轮磨粒钝等，轴承零件容易产生磨削裂纹。此外，热处理过程中淬火温度过高，导致组织过热、晶粒粗大、残余奥氏体量大、网状和粗颗粒。

磨削缺陷的磁性痕迹一般为网状、辐射状、平行线状或开裂状。磁性痕迹细而尖，轮廓清晰，数量多，通常垂直于磨削方向，磁性痕迹主要分布在中间部分，沿圆周方向，呈长线或树枝，局部分叉，磁性痕迹收敛。

取样裂纹截面金后，观察裂纹较细，垂直于表面，无材料夹杂、氧化皮等异物分布。

四、原材料缺陷
磨削缺陷的磁性痕迹一般呈网状、辐射状、平行线状或开裂状。磁性痕迹细而尖，轮廓清晰，数量多，通常垂直于磨削方向。磁性痕迹主要分布在中间部分，沿圆周方向呈长线状或分支状，局部分叉，磁性痕迹收敛

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