在珩磨管加工的脱落切削阶段，这种定压珩磨开始时由于孔壁粗糙，油石与孔壁接触面积很小，接触压力大，孔壁的凸出部分很快被磨去。而油石表面因接触压力大，加上切屑对油石粘结剂的磨耗，使磨粒与粘结剂的结合强度下降，因而有的磨粒在切削压力的作用下自行脱落，油石面即露出新磨粒，此即油石自锐。
破碎切削阶段，随着珩磨的进行，其孔表面越来越光 ，与油石接触面积越来越大，单位面积的接触压力下降，切削效率减少。同时切下的切屑小而细，这些切屑对粘结剂的磨耗也很小。因此，油石磨粒脱落很少，此时磨削不是靠新磨粒，而是由磨粒端切削。因而磨粒端负荷很大，磨粒易破裂、崩碎而形成新的切削刃。继续珩磨时油石和孔表面的接触面积越来越大，细的切屑堆积于油石与孔壁之间不易排掉，造成油石堵塞，变得很光滑。因此油石切削能力低，相当于抛光。若继续珩磨，油石堵塞严重而产生粘结性堵塞时，油石失去切削能力并严重发热，其孔的精度和表面粗糙度均会受到影响。此时应尽快结束珩磨。
一般情况下，它的表面会出现一点一点的小孔，这些小孔主要是由于物料在加工过程中热轧引起的，零件的表面温度一高，会使零件产生气孔，从而在零件表面留下很多的麻点。
针对这一现象，我们要选择腐蚀程度小的管材，并且管材的内壁要尽量厚实，这样的热轧管加工起来才能减少气孔的产生，增加钢管的生产质量。管材表面出现麻点、气孔，与管材自身的缺陷也有一些关系，我们应该尽量不出现管材自身带来的问题，尽量对管材进一步加工处理，减少气孔、麻点等缺陷的产生，增加管材的生产效率和质量。

　　经过全体员工多年的不懈努力，以及在总经理的正确领导和带领下，公司目前已确立了在钢管行业中的先进地位。

　　聊城市振波钢管有限公司拥有一套完善的质量监控管理体系，质量达到并超过国标水平，产品远销全国各地。
铜仁316缸筒20世纪是世界钢铁工业大发展的年代。1900年世界钢产量为2850万t，到2000年达到8.43亿t，增长28.5倍。20世纪50年代至70年代，钢产量由2亿t左右增至7亿t，是次高速增长期。其后由于经济危机，经济萧条，在7亿～8亿t/a之间徘徊，直到2000年才超过8亿t。进入21世纪世界钢产量进入了第二个高速增长期，由8亿t/a增至2010年的14.14亿t。

　　
公司自成立以来，始终坚持"注重质量，用户至上，诚信经营，合作双赢"的经营理念;铭记"务实创新，拼搏进取"的企业精神，实施协调发展、人才兴企和低成本战略，持特色发展道路，推动公司的高速发展。

装配液压缸筒时造成的伤痕：
　　1、装配时混入异物造成伤痕液压缸在总组装前，零件去掉毛刺并洗净， 零件上带有毛刺或脏物进行安装时，由于"别劲"及零件自重，异物易嵌进缸壁表面，造成伤痕。
　　2、安装零件中发生的伤痕液压缸筒安装时，活塞及缸盖等零件质量大、尺寸大、惯性大，即使有起重设备安装，由于规定配合间隙都较小，无论怎样均会别劲投入，因此， 活塞的端部或缸盖凸台在磕碰缸壁内表面时，容易造成伤痕。解决此问题的方法：对于数量多，上批量的小型产品，安装时采用装配导向工具；对重、粗、大的大、中型液压缸， 只有细致、谨慎操作才能解决。
　　3、测量仪器触头造成的伤痕通常采用内径千分表测量缸体的内径时，测量触头是边摩擦边插入液压缸筒内孔壁中的，测量触头多为高硬度的硬质合金制成。一般测量时造成深度不大的细长形划伤是轻微的，不影响运行精度，但如果测量杆头尺寸调节不当，测量触头硬行嵌入，会造成较为重度的伤痕。解决此问题的对策，先是测量出调节好的测量头的长短度，此外，用一张只在测量位置上开孔的纸带，贴在缸壁内表面，即不会产生上述形状划痕。测量造成的轻微划痕，一般用旧砂布的反面就可以擦去。

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