主井皮带原采用2台高压电机拖动，整套系统工作是由2台315kw/6kv高压异步电动机并联拖动。

主井皮带是柳湾煤矿的中枢，一旦皮带机不能正常工作，将造成全矿停产，不但影响生产，造成巨大经济损失，而且会引起严重的社会影响。


原有系统采用交流绕线式电机串电阻调速系统。该调速系统属于有级调速，调速的平滑性差；低速时机械特性较软，静差率较大；电阻上消耗的转差功 率大，节能效果较差；起动过程和调速换挡过程中电流冲击大；中高速运行振动大，安全性较差。该调速系统在解决电机间同步，以及出力不均的问题时能力明显不足。机械磨损和老化问题日趋严重，性能逐年降低，故障率增加，设备维修难度大;电动机效率低，损耗大。整个系统效率低，调速范围有限，稳定性差。

变频调速新系统装置概述

主井皮带采用3台高压电机拖动，整套系统工作是由3台710kw/6kv高压电动机并联拖动。其中两台电机同轴拖动同一滚筒，另一电机单独驱动另一滚筒。

该系统不仅要求3台速度同步，而且3台负荷分配要均衡一致。

综合以上因素，甲方考虑采用高压变频调速装置驱动皮带系统，但是，由于目前国内外高压变频器的应用领域主要在风机水泵等变转矩应用方面，很少有恒转矩重载设备驱动的实例，而重载多单元同步控制的成功应用更是几乎没有，新柳煤矿非常慎重，经过综合考查了国内外多家变频厂商，同各方面专家进行了多次的研讨，最终确认了日本明电舍的vt710高压变频器驱动装置的系统方案。

 变频调速系统控制概述

鉴于复杂的现场情况，如：电机特性曲线存在差异、辊筒直径制造差异、辊筒及皮带的磨损差异、以及辊筒表面的附着差异等，我们建立以辊筒的一致性线速度为给定、以功率平衡分配为最终控制对象，构成速度和电流双闭环主辅同步控制系统， 采用vt710 的转矩自动平衡控制模式，以达到理想的同步控制效果。

同时，vt710根据电流电流反馈实时计算转矩，并依靠其高速的系统响应，建立了优化的从动电机跟随模型, 根据负载的变化和实际速度的变化，动态调整速度输出和功率输出，使3台电机的功率平衡分配，线速度一致，达到高精度的同步控制。

以皮带的工作速度v为基础，中控室通过rs－485给3台变频器发送转速指令，通过转矩自动平衡控制模式，vt710 能够自动调整3台电机的平衡转矩输出点，在角速度n1、n2、n3不同的情况下，使得电机功率p1≈p2≈p3、同时辊筒线速度v1≈v2≈v3。

本系统如图3所示，采用多单元同步控制系统，考虑到煤矿的现场情况和控制距离, 在设备机头设有本地/遥控转换开关，既可实现本地控制, 也可远程遥控。3台变频器之间通过开放的rs－485串行通讯网络进行实时通信，实现数据交换。在运行中，可以在控制室通过工控机对3台高压变频器同时给定同步速度，实现良好的同步关系。

5 vt710高压变频器特性

(1) 满载时，包括移相变压器在内的变频调速系统效率≥97%；

(2) 功率因数≥95%；

(3) 满足中国谐波相关标准；

(4) 适用6000v 普通异步电机；

(5) 近似全数字pwm脉宽调制技术；

(6) 全功率范围段的mcu控制；

(7) pwm输出电压波形控制在vdc内；

(8) 直接矢量闭环控制模式，控制精度万分之一；

(9) 在闭环矢量控制模式下，vt710的控制范围是1:100，即以50hz为基频，其控制范围可到0.5hz。在开环情况下，vt710的控制范围也可达到1:10，即5hz；

(10) 电流跟踪和磁通补偿功能；

(11) 主要功能：转差补偿，电机参数自学习，瞬时停电再启动，多段速，高效运行，比例联动，频率跳跃等;

(12) 保护功能：过电流限制，过电压限制，过负荷预警，过电流跳闸，过电压跳闸，cell功率单元故障跳闸，过负荷跳闸，接地故障跳闸，过热跳闸，其它；

(13) 显示：输出频率，电机转速，电机电流，输出电压，电机输出功率，各功率单元dc电压，运行时间，故障查询，变频器温度，其它。

6 vt710变频调速系统与交流绕线式电机串电阻调速系统的比较

6.1 vt710与电机串电阻调速相比的突出特点