行星齿轮减速器在机械传动过程中具有众多优点,因此被广泛的应用于机械行业。传统设计由于条件限制无法进行多次实体实验,因此设计周期过长、设计成本高、产品质量较低。为解决这一问题,本文主要将计算机引入设计过程中,用虚拟的实验代替传统实体实验作为研究课题。本文利用Solidworks软件建立NGW31行星齿轮减速器三维模型,选取减速器最核心的传动装置作为研究对象,对其利用Ansys软件进行有限元模型分析,五阶自由模态分析求出固有频率与振型图。给传动装置施加载荷,对输出轴和整个传动装置进行静力学计算分析,获得输出轴与传动装置的应力应变云图。将应力与应变云图与材料的屈服极限对比计算,判断传动轴与传动装置的设计强度是否可靠。对行星齿轮减速器的传动比、各轴角速度、太阳轮与行星轮间啮合力、行星轮与内齿轮间啮合力、啮合频率进行理论计算。利用Adams软件对行星齿轮减速建立虚拟样机模型,并对传动装置模型进行动力学仿真,仿真出各轴的角速度曲线图
蚌埠庭龙步进行星减速机PLE160-L3-200-S2-P2
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行星齿轮减速器具有体积小、传动比大、承载能力大等特点，在机械工程上有着广泛的应用，采煤机截割部就是运用行星齿轮减速器来传递采煤截割工作扭矩的，其性能的优劣对采煤机的开采性能影响较大。由于采煤机的工作场所受空间限制，要求行星齿轮减速器在满足所传递功率的条件下，外形尺寸越小越好，这样有利于改善采煤机的工作性能，但是行星齿轮减速器又需要传递较大的功率，结构尺寸过小，会造成零件强度不足而降低使用寿命，结构上必须进行优化。传统的行星齿轮减速器设计方法是根据总传动比，初步确定主要结构参数，再根据安装条件、邻接条件、同心条件等逐步配齿计算获得一组参数，然后进行强度校核，如果强度不满足要求，就需要重新验算，因此计算量大、重复次数多，参数之间也难以优化组合。为了解决这一实际问题，本文对行星齿轮减速器的优化设计进行了深入细致的研究。根据其结构最紧凑的设计要求，确定了以行星轮和太阳轮总体积为最小的目标函数，同时根据行星齿轮减速器相关的设计准则