摘要：系统对现有生产流程不做大改动，强调用条码等机械手段取代手工采集数据，对生产全过程（进料、QC、设备人员属性、出货）保存全部完整数据，进行分析，找出问题，提高生产力与管理水平。

　　1. 背景

　　系统对现有生产流程不做大改动，强调用条码等机械手段取代手工采集数据，对生产全过程（进料、QC、设备人员属性、出货）保存全部完整数据，进行分析，找出问题，提高生产力与管理水平。

　　2. 天津Motorola电池厂生产管理现状与问题

　　天津Motorola电池厂生产管理现状具有一定水平，例如生产环境十分有序，工艺设备先进、质量管理体系统比较完备，但在现有手工管理条件下（指生产，质检，设备、进料、人员等）管理水平的提高的潜力比较有限。

　　2.1 管理手段明显落后于工艺与设备，具有很大的提升潜力

　　目前在质量检验和设备维护方面还依靠手工。综合现场数据只有依靠机器才能大量而全面的即时采集，而成本较低。计算机所采集的数据可实时进行分析与总结，高层管理者可在桌上进行现场管理。人工采集的数据一般有效长的时滞，只有系统综合数据才能提供深层次的诊断与及时纠正问题。

　　生产设备大多时间运转正常，但部分存在一些问题，虽然清楚这些问题，但是由于解决问题手段与方法落后，分析与解决问题能力不足。许多问题如掉件问题还无法量化表示出来。

　　2.2 管理效益的挖掘需要更多的依赖于系统手段与现场数据的综合统计与分析

　　大部分台帐由人手登记在纸上，然后汇总进入以Excel为基础的简单表格。一般来说人为错误率在1／200，而机器在2至6百万分之一。管理手段较多依赖管理人员与质检人员观察和经验，而不是依赖无人为因素的客观的多层面的量化数据分析。

　　2.3 现场管理(质量／设备)

　　质量与设备管理方面仍有较大改进的潜力。在质检中线上工人权限较大，控制过程的随意性也较大。进料QC目前主要依靠供应商在做（vender），有潜在风险。取样达不到SPC要求标准，如二楼每200取5只不是真正随机抽样。设备出现问题的因素可能比较复杂，管理者经验已无能为力，多方面因素要求复杂的数据分析来解决。设备管理欠缺标准化工作，问题诊断缺乏综合完整数据库支持以得到客观准确的解答。

　　2.4 生产调度的方式有改进的余地

　　在生产调度方面当资源冲突时采用手工调度效益较差，使用多因素程序调度对小批量生产安排时尤为有效。

　　目前以产品交货期与备料是否齐全来手工安排生产。较合理的方法实施缺乏完整数据库作为基础。如备料库存缺乏实时准确信息尚未以未来需要为基础下单，各种产品与设备的属性亦缺乏有机数据关联。

　　2.5 基础管理工作有差距(标准化工作)

　　计算机优化资源管理有赖于管理基础标准化工作完备，如设计，生产，和计划定额、工时定额、设备定额、条码应用等等。基础标准化管理需要较完整而易输入与分析的数据库。结合条码设备，数据采集整理将使这份让人生畏的烦琐工作容易。

　　2.6 时效性与协调性

　　无快速录入及实时数据传输手段。QC成品与备件库存，设备维护等各种信息都严重滞后，管理者目前难以实时管理．预测更不可能。

　　现代企业依赖于各种资源信息综合协调处理，各部门班组之间欠信息准确畅通互动使高层管理者面临整体协调困难。

　　3. 天津Motorola电池厂生产管理问题解决思路

　　3.1 领导思想的转变

　　信息管理的进步并非投资设计安装一个好的系统即可见效。管理者和被管理者与系统之间的良性互动有赖于人的素质的提高。领导企业进行量化信息管理最大挑战来自中层干部的支持与转变。但提供了合适的工具则这种转变会易行。这种信息系统的工具要容易实行，不对现状做大调整，而且立刻见效，使管理更高效。结合条码识别技术使得系统可行性远比无条码辅导系统更易被接受。

　　3.2 合理的管理体系的调整

　　管理体系与生产流程进行易行的优化调整。尽可能的用机器手段代替人工进行快节拍的信息采集，减少采集点。使效率提高而成本下降，流程更加合理畅通。


　　系统管理者与执行者操作也进行优化。由繁到简，由有多动作到少动作甚至无动作。如使用默认值取代按键，使用键盘代替手工记录。对生产流程也可进行类式处理。例如用条码扫描代替所有型号、数量、员工、操作指令登录的等。

　　3.3 针对性的系统运用

　　系统针对特定的问题未设计特定的解决方案，分阶段由浅入深结合实际情况和工人应对能力逐步上升。这是一项较长期的工作。

　　3.4 抓基础工作

　　上系统之前要进行培训，订制岗位标准，做好部门间协调工作，否则会引起混乱。同时要进行标准化工作。这项工作需要订制专门数据库辅以条码等易行采集工具，使其较易实行。

　　3.5 提高专业管理工作水平

　　现有人工管理分析手段难以解决较复杂管理问题，这些问题仅凭经验较难判断与解决。更深化的手段需要有力而易行的工具。专业化管理需要完整数据为基础的分析工具。如设备掉件的原因到底是与产品、班组、维修间隙有联系还是它们的某种组合呢，这就需要系统分析历史数据来寻找原因。

　　3.6 组织方式变化

　　新的系统可能带来人员组织的变化。不同级别（level）的定义会有改变，例如手写台帐员工的工整笔迹将变得不如输入字码的快速重要等。由于新的要求，部分类别人员会相应增减。

　　4. 具体解决方案

　　4.1 生产台帐统计

　　首先全面用电子台帐取代手工台帐。手工记录台帐然后汇总时效性差，信息量小而且失误率高。电子台帐实时、失误率小而且录入速度快，大部分数据将设为默认值。
如在进料与生产统计等方面，率先使用电子台帐。

　　4.2 质量检验台帐统计

　　采用电子台帐录入，设计最佳检验点，质检报表实时动态传输并汇总分析。
重大质量问题的决定权建立在机械的实时数据统计结果上，完全去除人为因素。生产线停产和一批产品的报废如果依据不完全可靠的信息，将给工厂带来巨大的损失。

　　4.3 条形码运用

　　条形码技术将应用到质检、标识、台帐录入、进料出库管理、及部分管理功能，如员工权限、区域等领域。

　　4.4 数据分析

　　完整的数据使系统能进行多层次复杂的分析－发现牵扯多因素的复杂问题。系统将在人员、设备、质检、产品流程等方面建立完整大型数据库，有机地将这些因素组合起来并提供强大分析工具，管理人员可依据需要从中提出上百种、甚至上千种的参考结果。常用的有效数据将实时呈现在被授权者桌面上。

　　4.5 SPC

　　目前手工录入汇总数据使质检在时间上滞后，解决问题前损失可能已发生。系统将实时采集与传输数据并现场分析作出结论。系统将与生产线同时协调，如在某条线上采用15分钟的采集间隔。管理者可实时监控质量状况。系统会自动判断并做出反应。

　　4.6 自动预警

　　在涉及质量、原料、流程冲突等问题上系统将根据预设而自动提示需预警属性，从而减少人为因素失误。

　　4.7 设备监测

　　采用电子台帐与生产同步自动记录设备状况，分析设备生产基础信息，如操作人员、生产班组、生产产品、维修状态、失误率、时间等。

　　系统数据库保存完整动态各主要设备数据并构成有机因素分析。保证所有设备达到近100％运转率。预防性地维护设备，找出影响设备问题的原因，如特定的时间，人员、产品、维修间隔等。同时维持最小的备件以节省空间与资金。

　　4.8 设备备件仓储

　　条形码的利用可维持运转所需要最小量备件的采购与储存利用备件台帐中历史信息分析后而找出最佳时间与数量。同时条码技术使得清点容易与部件位置准确。

　　4.9 进货

　　系统可结合生产预测排期进行电子下单定货。

　　4.10 仓储

　　系统可使用实时无线条码技术提供动态实时产品库存。

　　4.11 咨询与培训

　　可应工厂需要进行员工或管理人员培训。

　　5.项目计划安排

　　系统的成功在于其可操作性好，由浅入深逐步实行。

　　5.1 第一阶段

　　首先进行标准化培训等基础建设，解决利用条形码设备代替人工录入，用电子台帐代替手工台帐，设计检测点，初步分析统计报表，产生初步质检生产等管理数据。

　　5.2 第二阶段

　　SPC实时质检统计判断，管理者实时监控生产，自动预警，在物流、仓储方面用条码技术实时控制进出与库存。

　　5.3 第三阶段

　　建立设备台帐，建立备件仓库系统，优化管理。

　　5.4 第四阶段

　　系统调度生产， 与MRP上接并与其相制约。

　　系统协调生产，人力、设备、仓储等各种平行要素，使生产平稳避免错误。高水平管理使生产潜力达到高水平。

　　6. 工程预期效益

　　系统全面实施后将达到以下预期效果：

　　6.1 设备运行率(utilization)

　　设备运行率提高到近100%,同时减少不必要的维护与人力、减少备件储存。系统分析使downtime 降到低水平。

　　6.2 人员减少

　　条型码恰当应用到标识，采集数量，录入台帐，加上合理化设计可提高人员效率。
　　用条码，键盘代替手工录入，人力效率可提高70％以上，准确率提高（失误率由1／200减少到200万分之一）。

　　6.3 利用统计学质检

　　全面科学的质检系统由机器自动做出精确判断。一般质检员的权责大大缩小。减少人为因素，提高质检精度，好的产品不会错误报废，真正废品不会出厂。

　　6.4 理想状态库存

　　减少仓库面积需求与资金积压，降低成本。

　　6.5实时效益

　　实时通知管理层系统内问题，提供即时解决方案，清除因滞后发现处理所造成重大损失。

　　6.6 管理效益

　　改变专业管理部门工作方式，量化分析减少主观失误。系统的实时性质将问题的解决从事后变为事中。