该公司近期的一个举措是将普通的工作方式转变成名为“每天一个制造周期”的工作方式，这种工作方式的目标指向每个人及其在一天之内的生产过程。而且，通过标准化的设备以及集散控制装置，Automatic Feed公司使得控制生产的关键点转移到了在实际应用中减少调整时间以及缩短整个生产周期上。这种被称为分布式装置体系计划或DDA的计划，可以让一个公司大幅度地提高其生产力、可靠性和产品质量。

　　DDA计划的基本要素是模块化。这个计划是通过在一个子系统上合并控制装置来完成的。每一个子系统都包括自身控制系统，模块化的结构，控制装置以及自身逻辑系统。控制装置已经从传统意义上的设备附件中分离出来，并且已经作为一个标准被建立在子系统中。随着这种标准的控制装置的使用，Automatic Feed公司的客户可以花费很少的成本来购买设备部件，并显著提高生产的可靠性和效率。现在，线圈处理和压力输送设备就像设备部件、电机、气缸以及电磁阀等部件一样，已经被设计为适用于每一个OEM供应商需求的产品，并且已经成为子系统中可以替换的一部分了。这种设计可以保证客户的特殊要求被考虑到实际应用中，并且可以使他们的生产变得更加可靠和高效，同时节省一定的成本。

　　示意图、测量方法、测试以及配线是DDA计划所提供的关于模块化解决方案的全部内容，并且这些内容与工业控制装置以及硬件装置一起，都是机械设备不可分割的组成部分。在DDA计划尚未推出时，每个装置在连接到PLC之前都有8个连接点。随着DDA计划的实行，现在每个装置在连接到PLC之前仅需2个连接点。Automatic Feed公司的Mike Wolfrum说：“我们通过使用图尔克的AIM模块（分线盒），以及可即插即拔的连接线缆，已经使得客户购买电气部件的成本降低了25%。”

　　通过使用作为DDA计划中一部分的图尔克产品，Automatic Feed公司已经使分线盒的需求量大大减少了，其中压力输送线减少了97%，线圈处理生产线减少了90%。DDA计划同样可以减少附件数量，连接点数以及可能的故障点数。在执行DDA计划之前，一个装置有8个连接站，同时有19个可能发生故障的点。现在同样的装置只用2个连接站，6个可能故障的点。这是由于使用独立的子系统和图尔克的DeviceNet AIM模块以及接插件而实现的。

　　Wolfrum指出，除了480伏特电压等级的情况以外，我们利用线缆的即插即用技术免去了几乎所有需要用螺丝刀进行的重复接线的工作。而且，一种可适用于所有安全电路的E型连接的即插即用型接插件的使用，避免了由于错误配线而导致的安全电路的重新连接。甚至于每一个网关上的线缆也是由工厂定制好的正确长度，从而减少了接线错误。除了480伏特电压等级的使用情况以外，这种用于面板上的接插件也是即插即用的，这种接插件的使用使得安装更快速，并且可以减少错误配线的发生。

　　Automatic Feed公司将通讯以及供电用的线缆数量减少了70%，并且减少了50%的手工配线。这是使用可快速插拔的接插件代替固定终端接线型线缆的一个直接结果。同时，在设备上，固定终端接线的线缆的使用数量减少了87%；而在面板上，这个数量则减少了38%。实行DDA计划可以确保Automatic Feed公司为用户提供一种高效、省时以及高质量的服务。并且Automatic Feed公司经常在寻找不同的方式改进他们的运营模式来不断地为他们的用户提供优秀的产品和服务。

分散控制理念取代开关柜：所有元器件都是一个独立的模块并且直接安装在机械设备上。

这台设备上安装的全部可快速插拔线缆都是图尔克公司的产品。

通过使用DDA计划捆绑包，Automatic Feed公司现在已经可以为客户提供高效高质、安装便捷的解决方案了。