“使用先前的光电系统期间，工程师需要手动将预装件从装载箱中拣出并关闭显示灯。这样很容易出错，不是拣错了元件，就是关错灯。”Plasschaert说。这就导致了整条生产线的储运损耗。另外，当时仅有一个中央拣选控制站。总之，整个流程面临降耗增效的挑战。“Bosch集团在制造及装配流程中一贯坚持零误差理念，这也是我们公司希望能够尽早秉承的。”Plasschaert说。到很多工厂取经之后，我们终于确定如何在Deventer工厂做到零误差：拣选站从原来的一个增加到六个，分别负责各自的装配环节——这意味着对已有生产线的大规模改建，Nefit公司请来系统集成商Hollander Techniek实施这个项目。

　　基础改造

　　“这个项目不仅仅是要增设更多的pick-to-light模块和支架。” Hollander Techniek项目经理André Simonse说，“整个自动化系统的基本构架也必须适配这一改变并由此扩展。新系统的创新之处在于，由原来的一台PC控制pick-to-light模块，改为由若干个SPS（集成可编程控制器）控制。我们选用可适配Profinet的图尔克BL67，是因为输入/输出信号能够通过M12接插件（支持热插拔）实现双向交换。使用模块化远程I/O系统BL67，还能反向设置拣选站。该系统便于安装，体积小，维护简单，适应快速改装。

　　pick-to-light也是图尔克公司提供的。为了方便升级改造，传感器导线可以从子站延伸至Profinet I/O，这样就大大减少了安装时间。相比先前依靠单个传感器和LED的系统，新系统无疑相当优秀。手动关灯不复存在，红外线会自动记录操作人员的动作。拣选正确则绿灯自动关闭，拣选错误时亮红灯。pick-to-light不仅节省时间，而且大大降低误操作。

　　弥补漏洞

　　“我们从2006年12月开始改建系统。”Plasschaert说，“硬件层面很快完成，至于软件层面，我们也很快弥补了零星的漏洞。新系统一旦投入运行，便会大大提高工作效率。”André Simonse强调了图尔克公司的大力支持，“与我们合作的若干供应商当中，只有图尔克公司能够独立完成项目。图尔克这种以客户为导向的工作理念无疑大力促成了项目的成功。”

每个拣选站的pick-to-light模块都由独立的SPS控制——图尔克I/O系统BL67确保了信号传输的可靠性。

绿灯显示操作人员在正确的装载箱中拣选了正确的预装件。