起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。优点：粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；制造铸型的周期短、工效高；混好的型砂可使用的时间长；适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局限性：因为每个砂质铸型只能浇注一。由于铸钢件的特点，几乎所有的工业部门都需要用铸钢件，在船舶和车辆、建筑机械、工程机械、电站设备、矿山机械及冶金设备、及设备、油井及化工设备等方面应用尤为广泛。至于铸钢件在起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。优点：粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；制造铸型的周期短、工效高；混好的型砂可使用的时间长；适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局限性：因为每个砂质铸型只能浇注一。各产业部门的应用，由于各国的具体条件不同，情况可能有较大的差异。铸造的定义：是将金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型。常见的铸造有砂型铸造和精密铸造，详细的分类如下表所示。砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。精密铸造：精密铸造是用精密的造型铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。常用的铸造及其优缺点1.普通砂型铸造制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结。
湖北ZG35Cr24Ni7SiN铸钢件炉用工装铸钢件的品种繁多，不胜枚举。现就几个主要的产业部门使用铸钢件的情况做简要说明。
或对树脂改性，使树脂具有热塑性。让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性，(2)在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性,或者在收缩受阻严重处，加入木粉，泡沫珠粒,或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，其高温退让性。(3)采用固化剂，因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源，(4)使用热系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等，(5)减薄砂芯(型)的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如:某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接，就了铸件的热裂缺陷，(6)在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施，(7)采用能有效渗硫的涂。电站设备是高技术产品，其主要零件都在高负荷下长时间连续地运转，火电站和核电站设备中有不少零部件还需耐受高温和高压蒸汽的腐蚀，因而对零部件的可靠性有很严格的要求。铸钢件能大限度地这些要求，在电站设备中广为采用。铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右，能较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件。并且性好，因不用和很少用砂芯，，粉尘和有害气体，劳动强度，金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体,金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹,金属型制造周期较长。成本较高，因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果，应用:金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金，镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件，铸锭等，(7)真空压铸(vacuumcasting)真空铸造:通过在压铸中抽除压铸模具型的气体而或显著压铸件内的气。
产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。防止：铸型紧实度、避免局部过松；混砂工艺、控制水分，型砂强度；液态金属的压头、浇注速度。7.抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。产生原因：砂箱未紧固、压铁不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。防止：压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；浇包位置，浇注速度；修正模板。8.掉砂铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。产生原因：模样上有深而小的凹。铁路机车及车辆铁路运输与的生命财产安全密切相关，因此。保证安全是至关重要的，机车车辆的一些关键部件，如车轮、侧架、摇枕、车钩等，都是的铸钢件。
铁路转辙用的辙岔是承受强烈冲击和的部件，工况条件极为恶劣，形状又很复杂。热裂纹多呈不规则曲线，裂缝内表面比较粗糙且呈氧化铁黑褐色无金属光泽。产生原因为钢水在凝固中内部应力造成，如开箱过早，铸件凝固收缩时受型砂的阻力等,冷裂纹线条细且直，裂缝内表面洁净且呈金属光泽或轻微氧化色，能砂芯热强度(如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍)。严重阻碍砂芯(型)退让，呋喃树脂中糠醇的含量越高(氮含量越低)，铸件的热裂倾向越大，因为糠醇了树脂的热分解温度，了树脂的热分解速度，从而了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件，用呋喃树脂砂。
及时，磨损大的要更换；定期对套箱。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。10.灰口和麻点铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。产生原因：铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。防止：正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；铋的加入量并严格炉前孕育工艺。11.裂纹（热裂、冷裂）铸件外部或内部有穿透或透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。产生原因：铁水中碳、硅含苞欲放量过。建筑、工程机械及其他车辆建筑机械和工程机械的工况条件都很差，大部分零件都承受高的负荷或需耐受冲击磨损，其中很大一部分是铸钢件，如行动中的轮、承重轮、摇臂、履带板等。
铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。2.熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化型壳，从而无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺优点：尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~1。一般汽车很少用铸钢件，但特种越野车和重型货车的行动部分也用不少的铸钢件。铸钢的熔炼。铸钢必须采用电炉熔炼，主要有电弧炉和感应电炉。根据炉衬材料和所用渣系的不同，义可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼，但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。
整个热处理去应力要求封闭操作，并采用耐火材料覆盖缓冷，图16焊后热处理焊后探伤检查在焊后热处理后。焊补处及其临近的母材应打磨光滑，使用原来的无损探伤做复查，以确保修补处的要求，本次缺陷修补，保温冷却48小时后按照IACS，REC，69的要求对缺陷周围进行了超声波和磁粉探伤，超声波探伤采用直和斜。尽可能地覆盖缺陷可能出现的各个方向，经无损探伤未发现超标缺陷，图17焊后探伤检验缺陷原因分析及改进措施该缺陷位于轴孔中间部位，相对于较厚的两侧截面，此位置，在凝固中降温快，凝固，而此时两侧厚大部位仍有液相存在。形成原因为在凝固中冷却不均匀，局部应力集中，超过金属的弹性极限。铸造工艺。铸钢的熔点高，流动性差，钢液易氧化和吸气。同时，其体积收缩率为灰铸铁的2～3倍．因此，铸钢的铸造性能较差，容易产生浇不足、气孔、缩孔、热裂、黏砂、变形等缺陷。为防止上述缺陷的产生，必须在工艺上采取相应措施。
同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度不足；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。防止：模样拔模斜度要、表面光洁；铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运中，操作小心。9.错型（错箱）铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。产生原因：模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。防止：加强模板的检查和修理；经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；检查造型机的有关零。生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂；为防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了铸型强度、退让性，型砂中常加入各种添加剂。推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。压铸工艺流程图优点：产品好。铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造25~30%，但延伸率约70%；尺寸，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件；生产效率高。机器生产率高，例如国产JⅢ3型冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化；经济效果优良。由于压铸件尺寸，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使。
而应采用双晶直或斜。相控阵超声检测技术(PAUT)的使用PAUT技术也被用于32.5万吨矿砂船挂舵臂铸钢件的超声波探伤中，PAUT是一种依据设定的聚焦法则对阵列各个单元在发射或接收声波时施加不同的时间(或电压)，通过波束形成实现检测声束的。偏转和聚焦等功能的超声检测成像技术，通过检验发现，PAUT技术可有效检测出铸钢件轴孔位置所关注区域的内部缺陷，与的A脉冲超声波检测技术结果基本一致，的A脉冲超声波检测技术无法直接快速判断缺陷的形状。需要与试块进行对比，且探伤结果无法数字化储存,使用PAUT技术C扫描成像的缺陷检测，可以更加准确的判断缺陷的形状，铸件结构方面铸件的形状与尺。在浇注和冒口的设计上。由于铸造碳钢倾向逐层凝固，收缩大，因此多采刚顺序凝固原则来设置浇注和冒口．以防止缩孔、缩松的出现。一般来说，铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外，应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注，使钢液迅速、平稳地充满铸型。
湖北ZG35Cr24Ni7SiN铸钢件炉用工装热处理。铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或结构特别复杂的铸钢件，这类铸件塑性差，铸造应力大，铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件，这类钢件碳含量低，塑性，冷却时不易开裂。修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确打浇冒口的方向。4.粘砂和表面粗糙粘砂是一种铸件表面缺陷，为铸件表面粘附着难以的砂粒；如铸件经砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。产生原因：砂粒太粗、砂型紧实度不够；型砂中水分太高，使型砂不易紧实；浇注速度太快、压力过大、温度过高；型砂中煤粉太少；模板烘温过高，表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。防止：在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当型砂紧实度；保证型砂中的有效煤粉含量；严格控制砂水分；改进浇注，改进浇注操作、浇注温度；控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。5.砂眼在铸件内部或表面充塞有型砂的孔。
