用于测砖坯的发热量仪器
用于测砖坯的发热量仪器
产品价格:¥10(人民币)
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    商品详情
      用于测砖坯的发热量仪器
      超内燃烧砖就是砖坯内所含燃料的发热量,远大于坯体烧成过程各种反应所需能耗与窑体各种损失能耗之和,烧成时,不但不需向窑内添加任何燃料,而且应将一部分热量抽出,以免使得窑内温度升得太高,高于烧成所需温度而将砖坯烧坏。那么,内燃烧砖内燃料加入多少合适呢?在实际生产中,要根据采用何种生产方式确定内燃料的掺入量,我们知道,每烧成1 kg的制品,大约需要消耗1088~1388 kJ的热量,生产一块标砖需热量2720~3470 kJ。到底加入内燃料的重量或体积是多少?要根据燃料的发热量计算得出。

      1.全内燃烧砖燃料的加入量全内燃烧砖时,所需燃料全部用于烧成,不需要外投燃料,按照烧成一块砖需要2720~3470 kJ的热量计算,根据燃料发热量的不同,确定内燃料的加入重量或体积。

      1.1准确加入法根据窑的热平衡计算,得出比较适宜的砖坯烧成所需总热量,然后再根据加入的内燃料的热值,***后确定内燃料与原料的配合比例。

      1.1.1重量比计算法确定每万块砖需加入多少公斤内燃料,可采用下列公式进行计算: G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 式中G—每万块砖加入内燃料的重量,kg/万块; B—烧成一块砖需热的热量,kJ/块; Q烧—内燃料干燥基热值,kJ/kg; W相—燃料相对含水率; H—内燃料加入程度。如果某厂以煤炭作为内燃料,煤炭的干燥基热值为20900 kJ/kg,相对含水率为2 %,窑炉的保温情况较好,烧成一块标砖需耗热3000 kJ,采用全内燃方式生产,那么生产1 万块标砖需要加入的内燃料量就是: G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 =3000×1[]20900×1[]1-0.02×10000 =1464.7 kg 若其它条件不变,煤炭的干燥基热值为25080 kJ/kg,则1万块砖需要加入内燃料的量就是: G=3000×1[]25080×1[]1-0.02×10000 =1220.6 kg 通过计算可以看出,燃料干燥基热值是影响内燃料加入量的重要因素,燃料热值高时,应少加内燃料,燃料热值低,应多加入燃料。

      1.1.2体积比计算法实际生产过程中,如果使用重量法加入时,不但要添加一定的计量设备,而且受原料、燃料含水率的影响比较大,且操作很复杂。用原料和燃料的体积比例就可确定内燃料的加入量,其具体计算方法如下: Z=G/r[]V坯=G/r 式中Z—内燃料与原料的体积比; G—每万块砖燃料掺配量,kg/万块; r—内燃料容重,kg/m3; V坯—每万块砖坯体积,m3/万块。每1万块砖坯的体积约18 m3,若煤炭的容重为1300 kg/m3,则前述计算中内燃料与原料的体积比为: Z1=1464.7/1300[]18-1464.7/1300=6.8 %(Q燃=20900 kJ/kg) Z2=1220.6/1300[]18-1220.6/1300=5.5 %(Q燃=25080 kJ/kg)与用重量比计算法计算的结果相同,当燃料的热值高时,内燃料的掺加体积比小,当燃料的干燥基热值小时,内燃料与原料的掺加比例就高。

      1.2试掺法根据生产实践,在不抽余热的情况下,窑炉烧成1万块砖的能耗约为2720~3470 万kJ。在轴取窑内余热的情况下,烧成1万块砖的热耗约为3760~4600 万kJ。因此,生产时可先根据本厂生产所使用的原料和燃料情况,初步确定一个掺加量,然后按照烧出制品的生熟程度,调整掺加燃料的比例。如果制品欠火,则表明内燃料偏少,应提高内燃料的掺配比例,如果制品有过烧情况,表明内燃料掺加的过多,应适当降低内燃料的掺配比例。通过几次调整后,就能使内燃料的掺配比例处于较合适的水平。
      功能特点及技术参数:
      本机采用高级进口单片机系统来控制仪器实现自动充水,自动调水温,自动定量水,自动搅拌,自动点火。采用独特的冷却校正系统、水循环系统及软件自动、误差补差系统同时具备外筒贮水量大,热稳定性好等功能,中文菜单式操作界面,结构简单、直观易学、操作方便、性能稳定可靠,采取内外筒光电隔离抗干扰能力强。采用独特的发泡隔热技术,实验过程中不受外界温度影响。具有自动诊断功能,自动存储50个数据,方便查询。
      温度测量范围:0℃-65℃
      温度测量分辨率:0.0001℃
      发热量测试精度:优于0.2%(苯甲酸)
      电源:AC220V±10%  50Hz
      定量误差:≤±1g
      热容量:约10450J/K

      测试时间:15min左右



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