大型铸造件砂型3D打印

  砂型3D打印突破了传统工艺的许多障碍，与传统铸造工艺相比有巨大的优势，在船舶、航空航天、汽车发动机、轮机制造等重工业领域有十分广泛的应用。 

      砂型3D打印在技术上突破了传统工艺的许多障碍，使设计、制造的约束条件大大减少，主要体现在：

   a、无需模型：传统铸造生产中，模型制造是一个重要环节，而使用砂型3D打印技术则避免了这一问题

   b、一体化造型：省去合箱，减少设计约束和机加工量，使铸件的尺寸精度更容易控制

   c、型、芯同时成型：传统工艺出于起模考虑，型腔内部一些结构设计成型芯，型、芯分开制造，再装配，砂型3D打印更便捷

   d、可制造含自由曲面的铸型

弗朗西斯型水轮机叶轮的快速迭代

对于叶轮的设计迭代来说，每一个新的几何形状的设计都关乎水轮机的工作性能。而由于3D打印砂模技术带来的快捷性，现在铸造厂只需要把新设计的叶轮模型CAD数据发送到铭晶三维。

我们收到设计模型的数据后会做一个检查，随后这些数据处理并被3D打印设备读取，短短的几个小时内，叶轮的砂型就被设备打印出来。

打印工作完成后，多余的沙子被去除，然后通过压缩空气来清洗砂型，随后运到铸造厂。在铸造厂，这些砂型模具被涂黑，组装完成好的砂模被送至1650°C的铸造环境下，来铸造耐腐蚀不锈钢材料的叶轮。

这个过程主要用于叶轮原型的生产，因为3D打印砂型不需要使用传统的方法来生产昂贵的砂型模具，这节省了大量的成本，而且当新的设计迭代要求做出改变的时候，只需要点击鼠标，新的砂型又可以开始生产了。

与传统的先制造木模再生产砂型的方法不同的是，3D打印还带来了设计的自由度。传统方式制造叶轮，由于叶轮设计弧度的问题，常常不得将叶轮分为几块来生产，以解决干涉问题，而通过3D打印，这些复杂的设计可以被完整的制造出来。

这使得铸造精度更高，并减少清洗要求，减少铸造缺陷。高质量、低成本、短交货期，使得铸造厂越来越依赖3D打印的方式来完成砂型制造。

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