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聚氯化铝特点：
　　聚氯化铝是国际上近年来发展较快的精细化工产品。在水处理上是一种高效混凝剂，与传统药剂相比，具有用量少、成本低、净化水质优、使用方便等一系列特点，目前正迅速取代传统水处理药剂。随着聚氯化铝的广泛应用，其越来越受到社会各界的关注。目前由于无法直接测定聚氯化铝的分子量，仍然采用羟基与铝的比值（盐基度B=[OH]/3Al）间接反映聚合程度，在制备聚氯化铝时调整铝与酸的比例就可以达到控制盐基度和聚合程度的目的。盐基度是一个操作参数。目前采用铝酸钙生产时一般控制盐基度在70%~95%范围内（有的产品盐基度接近100%）。
　　混凝效果与水质、聚氯化铝的氧化铝含量和盐基度等因素密切相关。其中，盐基度是聚氯化铝产品的最重要质量标准之一，也是最重要的生产控制参数。水质不同，其适用的聚氯化铝的盐基度可能不同。
　　无机复合型混凝剂尽管可以不同程度的提高混凝性能，很多情况下仍然需要和有机高分子混凝剂联合使用才能达到满意的絮凝效果。聚氯化铝与许多高分子絮凝剂（如聚丙烯酰胺、二烯丙基二甲基均聚物和共聚物等）有良好的复配性能。
　　
　　聚氯化铝的合成方法：
　　聚氯化铝的生成原料很多，包括铝屑、铝灰、煤矸石、铝土矿、高岭土、铝酸钙矿粉、氢氧化铝等。其合成方法主要有铝矾土法、铝灰法、和氢氧化铝法。
　　1.氢氧化铝酸溶法：
　　以氢氧化铝为原料生产聚氯化铝是20世纪80年代国内和目前国外普遍采用的一种工艺，氢氧化铝纯度高，生产出来的聚氯化铝重金属含量非常低，但由于氢氧化铝酸溶性比较差，一般采用加热加压酸溶的生产工艺。该工艺相对较简单，但是生产的聚氯化铝的盐基度往往比较低，一般在30%~50%范围内。如果想要提高盐基度，一般可在可在低盐基度产品中投加铝屑、铝酸钠、碳酸钙、碳酸铝、氢氧化铝凝胶、石灰等，为保证提高盐基度的同时不提高重金属含量，又不引入其它杂质，一般采用加铝屑和铝酸钠的方法。
　　2.利用蒽醌废酸生产聚氯化铝：
　　蒽醌废酸具有非常好的反应活性，可以与铝屑、铁屑、铝酸钙等反应。在蒽醌废酸中加入一定量的铝酸钙，调节pH=2.3左右，控制反应温度在90~100℃之间，搅拌2h。趁热过滤就得到液体聚氯化铝。反应过程中可以根据游离盐酸、铝和最终产品的盐基度确定铝酸钙投加量。
　　3.碱溶法制备高纯聚氯化铝：
　　首先用铝酸钙矿粉与纯碱溶液反应得到偏铝酸钠溶液，在偏铝酸钠溶液中通入二氧化碳气体制的氢氧化铝沉淀，再在所得的氢氧化铝沉淀中加入适量盐酸，制的聚氯化铝液体产品，烘干后得到聚氯化铝固体产品。采用碱溶法生产聚氯化铝可以有效提高氧化铝的提出率，而且非两性的重金属离子无法进入浸出液，因此产品中重金属含量很低，但生产成本较高。碱溶法作为一种生产高纯聚氯化铝的方法却是比较理想的，尤其是生产化妆品用聚氯化铝。
　　4.氢氧化铝-铝酸钙粉酸溶两步法生产聚氯化铝：
　　利用氢氧化铝和铝酸钙反应通常分为三步。一是配酸反应，在反应釜中加入计量好的酸和水，保持盐酸浓度在20%~22%之间；二是酸溶氢氧化铝反应在装有酸的反应釜中加入细氢氧化铝，使二者在110~130℃和0.1MPa条件下反应2h；三是聚合反应，溶液反应完成后，在反应釜中投加铝酸钙粉，各种混合物在105℃、0.25MPa的条件下继续反应1.5h。为提高产品盐基度，生产时可以在二次聚合过程中加入水和铝酸钙，不仅可以提高产品的絮凝效果，同时便于干燥产品，提高干燥效率。
　　
　　聚氯化铝干燥方法：
　　1.滚筒干燥。
　　目前生产固体聚氯化铝最常用的方法是滚筒干燥，向滚筒内通入0.4~0.6MPa的蒸汽。滚筒在旋转过程中将聚氯化铝液体黏附在滚筒外壁，旋转过程中黏附液体中的水分和少量盐酸蒸发，旋转一周后，液体干燥形成片状物，经刮刀刮下，得到固体颗粒状成品。这种工艺的突出优点是干燥设备简单，投资少，生产费用低。但另一方面也存在诸多不足之处：①热利用率不高；②带压运行，操作安全性差；③滚筒使用寿命短；④水中分散性和溶解性不及喷雾干燥的粉末状产品。
　　2.导热油滚筒干燥。
　　该工艺中，供热系统中的导热油始终为液态，蒸汽压几乎为零，热载体通过热油泵输送至导热油加热炉中。在滚筒干燥机中，高温导热油边流动边释放热量，使滚筒表面聚氯化铝液膜干燥，再由刮刀将其从滚筒表面刮下，得到固体聚氯化铝产品。导热油供热干燥系统为闭式热循环系统，不存在热体的流失与排放造成的热损失，热利用率高，节能效果显著。
　　3.喷雾干燥。
　　喷雾干燥有很多优点：能使干燥的速度大大加快，热能利用效率大大提高；有效解决了热敏性物料因受热不均而变形的问题；不存在因筒壁腐蚀变薄易发生的危险，安全性增强；产品水溶性好，因受热均匀，药效保持好；整个系统封闭运行，避免了干燥过程中因盐酸或硫酸气体挥发造成的环境污染。常用喷雾干燥有离心喷雾和压力喷雾俩种方式。
聚氯化铝特点：
　　聚氯化铝是国际上近年来发展较快的精细化工产品。在水处理上是一种高效混凝剂，与传统药剂相比，具有用量少、成本低、净化水质优、使用方便等一系列特点，目前正迅速取代传统水处理药剂。随着聚氯化铝的广泛应用，其越来越受到社会各界的关注。目前由于无法直接测定聚氯化铝的分子量，仍然采用羟基与铝的比值（盐基度B=[OH]/3Al）间接反映聚合程度，在制备聚氯化铝时调整铝与酸的比例就可以达到控制盐基度和聚合程度的目的。盐基度是一个操作参数。目前采用铝酸钙生产时一般控制盐基度在70%~95%范围内（有的产品盐基度接近100%）。
　　混凝效果与水质、聚氯化铝的氧化铝含量和盐基度等因素密切相关。其中，盐基度是聚氯化铝产品的最重要质量标准之一，也是最重要的生产控制参数。水质不同，其适用的聚氯化铝的盐基度可能不同。
　　无机复合型混凝剂尽管可以不同程度的提高混凝性能，很多情况下仍然需要和有机高分子混凝剂联合使用才能达到满意的絮凝效果。聚氯化铝与许多高分子絮凝剂（如聚丙烯酰胺、二烯丙基二甲基均聚物和共聚物等）有良好的复配性能。
　　
　　聚氯化铝的合成方法：
　　聚氯化铝的生成原料很多，包括铝屑、铝灰、煤矸石、铝土矿、高岭土、铝酸钙矿粉、氢氧化铝等。其合成方法主要有铝矾土法、铝灰法、和氢氧化铝法。
　　1.氢氧化铝酸溶法：
　　以氢氧化铝为原料生产聚氯化铝是20世纪80年代国内和目前国外普遍采用的一种工艺，氢氧化铝纯度高，生产出来的聚氯化铝重金属含量非常低，但由于氢氧化铝酸溶性比较差，一般采用加热加压酸溶的生产工艺。该工艺相对较简单，但是生产的聚氯化铝的盐基度往往比较低，一般在30%~50%范围内。如果想要提高盐基度，一般可在可在低盐基度产品中投加铝屑、铝酸钠、碳酸钙、碳酸铝、氢氧化铝凝胶、石灰等，为保证提高盐基度的同时不提高重金属含量，又不引入其它杂质，一般采用加铝屑和铝酸钠的方法。
　　2.利用蒽醌废酸生产聚氯化铝：
　　蒽醌废酸具有非常好的反应活性，可以与铝屑、铁屑、铝酸钙等反应。在蒽醌废酸中加入一定量的铝酸钙，调节pH=2.3左右，控制反应温度在90~100℃之间，搅拌2h。趁热过滤就得到液体聚氯化铝。反应过程中可以根据游离盐酸、铝和最终产品的盐基度确定铝酸钙投加量。
　　3.碱溶法制备高纯聚氯化铝：
　　首先用铝酸钙矿粉与纯碱溶液反应得到偏铝酸钠溶液，在偏铝酸钠溶液中通入二氧化碳气体制的氢氧化铝沉淀，再在所得的氢氧化铝沉淀中加入适量盐酸，制的聚氯化铝液体产品，烘干后得到聚氯化铝固体产品。采用碱溶法生产聚氯化铝可以有效提高氧化铝的提出率，而且非两性的重金属离子无法进入浸出液，因此产品中重金属含量很低，但生产成本较高。碱溶法作为一种生产高纯聚氯化铝的方法却是比较理想的，尤其是生产化妆品用聚氯化铝。
　　4.氢氧化铝-铝酸钙粉酸溶两步法生产聚氯化铝：
　　利用氢氧化铝和铝酸钙反应通常分为三步。一是配酸反应，在反应釜中加入计量好的酸和水，保持盐酸浓度在20%~22%之间；二是酸溶氢氧化铝反应在装有酸的反应釜中加入细氢氧化铝，使二者在110~130℃和0.1MPa条件下反应2h；三是聚合反应，溶液反应完成后，在反应釜中投加铝酸钙粉，各种混合物在105℃、0.25MPa的条件下继续反应1.5h。为提高产品盐基度，生产时可以在二次聚合过程中加入水和铝酸钙，不仅可以提高产品的絮凝效果，同时便于干燥产品，提高干燥效率。
　　
　　聚氯化铝干燥方法：
　　1.滚筒干燥。
　　目前生产固体聚氯化铝最常用的方法是滚筒干燥，向滚筒内通入0.4~0.6MPa的蒸汽。滚筒在旋转过程中将聚氯化铝液体黏附在滚筒外壁，旋转过程中黏附液体中的水分和少量盐酸蒸发，旋转一周后，液体干燥形成片状物，经刮刀刮下，得到固体颗粒状成品。这种工艺的突出优点是干燥设备简单，投资少，生产费用低。但另一方面也存在诸多不足之处：①热利用率不高；②带压运行，操作安全性差；③滚筒使用寿命短；④水中分散性和溶解性不及喷雾干燥的粉末状产品。
　　2.导热油滚筒干燥。
　　该工艺中，供热系统中的导热油始终为液态，蒸汽压几乎为零，热载体通过热油泵输送至导热油加热炉中。在滚筒干燥机中，高温导热油边流动边释放热量，使滚筒表面聚氯化铝液膜干燥，再由刮刀将其从滚筒表面刮下，得到固体聚氯化铝产品。导热油供热干燥系统为闭式热循环系统，不存在热体的流失与排放造成的热损失，热利用率高，节能效果显著。
　　3.喷雾干燥。
　　喷雾干燥有很多优点：能使干燥的速度大大加快，热能利用效率大大提高；有效解决了热敏性物料因受热不均而变形的问题；不存在因筒壁腐蚀变薄易发生的危险，安全性增强；产品水溶性好，因受热均匀，药效保持好；整个系统封闭运行，避免了干燥过程中因盐酸或硫酸气体挥发造成的环境污染。常用喷雾干燥有离心喷雾和压力喷雾俩种方式。