对于圆锥孔轴承，内圈的安装始终采用过盈配合。 与圆柱孔轴承不同，圆锥孔轴承的过盈度不是由选定的轴配合公差决定的，而是由轴承在圆锥轴颈、轴套或退卸套上的推进距离决定的。轴承径向内部游隙随着轴承在圆锥轴颈上的推进而缩小。通过测量减小值，可以判定过盈度以及配合的松紧程度。
    安装自调心球轴承、CARB圆环滚子轴承、球面滚子timken轴承以及带圆锥孔的高精度圆柱滚子轴承时，要确定径向内部游隙减小值或圆锥基座上的轴向推进距离，作为衡量过盈量的尺度。游隙减小值和轴向推进距离的指导值，参见相关的产品部分。
　　小型轴承
    小型轴承可使用螺母，将其推进至圆锥基座。在采用轴套的情况下，则使用套筒螺母。 小型退卸套可用螺母推入轴承孔。可用钩形扳手或气动扳手拧紧螺母。开始安装前，应在轴颈和套筒的表面略加一点油。
　　大中型轴承
　　大型timken轴承所需的安装力显著增加，并应使用液压螺母和/或采用注油方法。
　　上述两种方法都能明显简化安装的过程。 操作液压螺母和使用注油方法所需的注油设备，都有供应。有关这些产品的详细信息，参见在线型录“维护与润滑产品”中的相关部分。
　　当使用  液压螺母安装轴承时，必须将其定位在轴颈的螺纹部分或套筒的螺纹上，使环形活塞紧靠轴承的内圈、轴上的螺母或装在轴端的挡圈。 通过油泵将油压入液压螺母，以安全、精确安装所需之力，在轴向上移动活塞。使用液压螺母，将球面滚子轴承安装到
　　采用注油方法，油在高压下注入timken轴承和轴颈之间，形成一层油膜。这层油膜将配合面分离开来，明显降低了配合面之间的摩擦。在直接将轴承安装到圆锥轴颈上时，一般采用这种方法，但也用在专为注油法准备的紧定套和推卸套上安装轴承。油泵或注油器产生必要的压力，通过轴或套筒上的沟槽和分油沟道，将油注入配合面之间。设计轴承布局时，必须考虑在轴上安排必要的沟槽和沟道。球面滚子轴承安装在带油槽的退卸套上，通过将油注入配合面，并依次拧紧螺丝，将退卸套筒压入轴承

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1　引言
　　广东省的一些较大型风扇电机生产厂发生了这样的情况，一批电机总成在出厂前试运转时未发生异常现象，经出厂检验达到合格标准，包装出厂。产品有的运到省外，有的甚至出口到中东，但客商收货检测时，却发现电机转动噪声异常增大，拆开电机后发现电机轴承严重锈蚀，除内径、端面有锈蚀外，主要锈蚀位置在钢球与滚道的接触处，虽然锈蚀程序各有不同，但影响了电机的正常运转，客商因此而退货。这样的事故不仅影响了电机厂的声誉，也妨碍了电机厂正常业务的开展。
　　电机生产厂家认为是轴承厂生产的轴承质量和防锈处理方面有问题，他们找到我们轴承产品质量检验站，要求检验轴承的质量，并协助他们解决电机轴承生锈的问题。
　　2　电机轴承样本锈蚀事故特征
　　通过对几家电机生产厂生产工艺、生产环境、所采用的绝缘漆的成分、润滑脂成分、装配工艺、包装材料、仓库保管及有关电机配件和轴承生产厂的生产及销售情况进行的了解和现场调查，发现锈蚀事故有以下特征：
　　(1)主要发生在通风扇、冷风扇电机等家用电器及办公室机械上，这些机械所使用电机的功率大都在数瓦到数百瓦，而且基本上是全封闭型小型电机。
　　(2)成品试运转时未发现异常的单个电机装配后包装，在保管几个月后使用时会发生噪声增大现象。把电机拆开后，发现噪声是由于轴承内部产生的锈蚀引起的。
　　(3)电机轴承发生锈蚀是在制造过程中或在仓库存放期间，正好是温度较高、湿度较大的每年的3、4月份。
　　(4)电机厂所需轴承一般是从轴承厂直接进货，电机厂买回由轴承厂经过防锈处理的轴承，自行注入润滑脂，再安装在电机转子上。轴承用的润滑脂大多是在锂基油里加添加剂，使用溶剂型漆易发生漆锈事故。
　　(5)轴承内部有时比外部锈蚀还严重，这种锈蚀与润滑脂种类和相对湿度有关，酯油系润滑脂在中湿度(70％RH)，涂敷润滑脂的部位易生锈；如果是水份引起的锈蚀，在没有涂敷润滑脂的轴承外表面容易生锈。
　　(6)润滑脂带有特殊的漆臭味，因为润滑脂发生了变质。
　　(7)轴承的锈蚀具有明显的方向性，即面向电机转子一侧的轴承侧面多发生锈蚀，在轴承内部，靠近转子一侧的滚道表面和保持架多发生锈蚀。
　　3　电机轴承锈蚀分析
　　3.1　锈蚀原理
　　产生电机轴承生锈的原因很复杂，可能是轴承防锈处理不好，也可能是水份引起的锈蚀，以及由漆雾引起的锈蚀。它与绝缘漆的种类、轴承预填润滑脂、电机漆的处理方法和电机的保管环境等有着密切的关系。通过对这批锈蚀电机轴承的样本进行检验分析，判定电机轴承的锈蚀是由电机内部的定子线包绝缘漆挥发出的腐蚀性酸成分与湿气一起被润滑脂吸收，致使润滑脂变质失效而造成的，尤其在钢球与滚道接触位置，锈蚀更为严重。
　　大多数电机厂采用的绝缘漆挥发出来的酸成分主要有四种：
    ①未发生反应的低分子漆原料酸成分(无水异邻及对苯二甲酸，无水顺丁烯二酸，反式丁烯二酸)。
    ②漆固化时生成的酸成分(用酚醛变性漆时，由甲醛水变成甲酸)。
    ③受热或氧化分解生成的低级脂肪酸(甲酸、乙酸)。
    ④漆固化物水分解后生成的酸成分。绝缘漆产生的主要酸成分是甲酸，甲酸的发生量与锈蚀发生程度之间有密切的关系。润滑脂吸附了漆中挥发出来的酸性成分，引起润滑脂变质，并且这种酸性成分又促进油脂的水解，结果使酸性成分的浓度增大，引起轴承锈蚀。
　　润滑脂的工作原理，是利用油脂层将钢球与内外滚道分开，利用油脂的粘度特性，依附在钢球和滚道表面，分隔着钢球与内外滚道的金属界面，减少金属表面的磨损并保护金属免受空气和水份腐蚀，降低振动及噪声，使轴承能畅顺的转动。但润滑脂变质后，粘度会改变，油膜破穿，润滑脂的分隔功能和附着特性便会消失，这样产生的后果，一是使得绝缘漆产生的酸性成分直接氧化金属表面，引起轴承锈蚀。二是造成钢球与内外滚道直接触碰，旋转时发生磨损，从而引起噪声增大。
　　3.2　锈蚀的操作因素
　　(1)电机厂使用的绝缘漆是1032三聚氰醇酸浸渍绝缘漆，这类漆是由油改性醇酸树脂与丁醇改性三聚氰胺树脂及有机溶剂配制而成。因含有有机溶剂成分，在使用不当时，轴承比较容易生锈。
　　(2)线圈浸漆后未经充分加热干燥，漆中含有酸成分的氧化性气体逐渐释放侵入轴承内部，尤其在相对湿度为70％～90％时，会导致润滑脂变质，轴承生锈。
　　(3)线圈浸漆工艺文件上规定干燥温度为120～130℃，工作时间为180min，在实际操作中，如干燥温度低于130℃，工作时间少于180min，含酸成分的氧化性气体不会彻底挥发出来。
　　4　解决方法
　　要防止漆锈，必须首先提高轴承本身的防锈能力。轴承的材料一般是轴承钢，防锈处理的方法一般采用在轴承内部涂敷防锈油，经过防锈处理后的轴承，由电机厂自行加入润滑脂。但如果防锈油涂的太厚，会导致润滑性能下降。虽然注意改进润滑脂的防锈性能，有一定的效果，但最有效的方法还是改变漆的成分。
　　由于漆会产生有害的酸性气体，当然会引起轴承生锈，具体解决方法为：
　　(1)尽量使用无溶剂漆。
　　(2)如有可能，选用不含氧化成分的浸渍漆，如环氧尿烷(Epoxy-urethane)基或未变性环氧(Epoxy-)基浸渍漆。
　　(3)使用三聚氰醇酸浸渍漆时，应调整固化温度和固化时间，固化温度以略高于130℃(如135℃)和固化时间大于180min为宜，且必须严格执行工艺，尤其在高温潮湿季节，因为从防锈的观念来看，油漆厂的样本里规定的漆干燥(固化)时间，并不一定充分，电机有具体的内在形状。
　　(4)采用不含挥发性酸的漆。
　　(5)选择耐水解性好的漆。
　　(6)尽量选用矿物油系轴承润滑脂。
　　(7)电机厂在自行注入润滑脂时，为避免空气中水蒸气和尘埃进入轴承产生噪声和可能造成的又一锈蚀因素，润滑脂容器应是密封的，即使在注脂时也应如此，且注脂量按标准应是一定的，如采用6202轴承时，参考值在0.60～0.80g范围内，注脂工序应保持清洁，干燥。
　　(8)选用有微孔的塑料薄膜包装，使电机启用前有一定透气。用塑料薄膜密封包装时，漆气会留在轴承内，水份会结露，应设法避免。
　　(9)润滑脂在电机盖喷粉或喷漆后固化时的高温影响下可能会变质。
　　(10)与轴承生产厂家协商，在轴承生产时，使用更有效的防锈剂。
　　(11)为彻底解决漆锈，可以考虑由电机生产厂、轴承生产厂及油漆生产单位共同商讨，综合各方面的能力，以解决轴承的锈蚀。
　　5　结语
　　我们已经提供了这些分析结论给电机生产厂家，他们对我们的分析表示认可，并已在生产和工艺方面进行了改进，取得了较好的效果。

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剥 离
　　损伤状态:轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。
　　原　因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。
　　措　施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。
　　
　　剥 皮
　　损伤状态:呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）
　　原　因:润滑剂不合适。异物进入了润滑剂内。润滑剂不良造成表面粗糙。配对滚动零件的表面光洁度不好。
　　措　施:选择润滑剂改善密封装置改善配对滚动零件的表面光洁度。
　　
　　卡 伤
　　损伤状态:所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。
　　原　因:过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。
　　措　施:检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。
　　
　　断　裂
　　损伤状态:所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。
　　原　因:安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。
　　措　施:改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。 纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。
　　
　　裂纹、裂缝
　　损伤状态:所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。
　　原　因:过大过盈量。过大载荷，冲击载荷。剥离有所发展。由于滚道轮与安装构件的接触而产生的发热和微振磨损。蠕变造成的发热。锥轴的锥角不良。轴的圆柱度不良。轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。
　　措　施:过盈量适当。检查载荷条件。改善安装方法。轴的形状要适当。
　　
　　压　痕
　　损伤状态:咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。
　　原　因:金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。
　　措　施:冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。
　　
　　梨皮状点蚀
　　损伤状态:在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。
　　原　因:润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。
　　措　施:改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。
　　
　　磨　损
　　损伤状态:所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。
　　原　因:异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。
　　措　施:改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。
　　
　　微振磨损
　　损伤状态:由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。
　　原　因:润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。
　　措　施:使用适当的润滑剂。加预压。检查过盈量。向配合面上涂润滑剂
　　
　　假性布氏压痕
　　损伤状态:在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。
　　原　因:在运输过程中等轴承在停转时的振动和摆动。振幅小的摆动运动。润滑不良。
　　措　施:运输过程中咬对轴和轴承箱加以固定。运输时对内圈和外圈要分开包装。加上预压减轻振动。使用适当的润滑剂。
　　
　　蠕　变
　　损伤状态:所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，在配合面之间相对发生滑动而言，发生蠕变的配合面呈现出镜面光亮或暗面，有时页带有卡伤磨损产生。
　　原　因:过盈量不足或间隙配合。紧定套紧固不够。
　　措　施:检查过盈量，实施止转措施。适当紧固紧定套。研究轴和轴承箱的精度。轴向预压。滚道轮侧面紧固。粘接配合面。向配合面涂?滑剂。
　　
　　烧　伤
　　损伤状态:滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。
　　原　因:润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。
　　措　施:研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。
　　
　　电　蚀
　　损伤状态:所谓电蚀是指电流在循环转重的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时、通过薄薄的润滑油膜发出火花、其表面出现局部的地熔融和凹凸现象。
　　原　因:外圈与内圈间地电位差。
　　措　施:在设定电路时、电流要不流过轴承部分。对轴承进行绝缘。
　　
　　生锈、腐蚀
　　损伤状态:轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。
　　原　因:水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程重防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。
　　措　施:改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。
　　
　　安装伤痕
　　损伤状态:在安装和拆卸时等使用时给滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕.
　　原　因:安装、拆卸时的内圈、外圈倾斜安装、拆卸时的冲击载荷。
　　措　施:使用恰当的工具使用冲压机而防止了冲击载荷。安装时相互之间的定心。
　
　　变　色
　　损伤状态:由于温度上升和润滑剂反应等、滚道轮和滚动体及保持架变色。
　　原　因:润滑不良。与润滑剂的反映造成热态浸油。温度上升大。
　　措　施:改善润滑方法。

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