常见的TPE,TPR发泡如拖鞋鞋底TPR发泡，酒瓶塞TPE发泡等等，近年来一些减震垫，防滑垫，密封条TPE产品也开始朝着发泡方向考虑。根据产品要求，发泡倍率（发泡效果）不同，有高发泡和微发泡之分。TPE进行发泡处理，主要依据其功能特性之考虑。如拖鞋鞋底TPR,主要是考虑到轻便，踩上去更有软绵绵的效果.酒瓶塞发泡，主要考虑到质轻。实际上TPE往发泡领域发展，主要是考虑到轻量化，很多场合需要产品质轻，另外材料往轻量化发展，也能降低原材料成本。

有很多刚接触TPE微发泡材料的客户在生产过程中就会遇到出现发黄或者是发泡效果不好的情况。为了避免这种情况的发生，在此我就跟大家说说在加工过程中要注意哪些情况，从而使我们的TPE微发泡材料能达到更好的效果。

（1）一般建议注塑温度在130-170℃，温度过高会造成材料表面因发泡过度而有缺陷或造成材料发黄。

（2）微发泡材料不能长时间停留在注塑机筒螺杆内，否则会造成发泡剂的分解而产生不良。中间需停留时，建议先排尽螺杆中的胶料，重新注塑前用普通TPE材料先清洗螺杆。

（3）建议冷却时间较同硬度产品缩短10%-15%。

（4）注塑成型时锁模力需根据发泡效果来调节，降低锁模力能增强发泡效果。

（5）尽量不用保压或减少保压。

（6）使用前请混拌或摇匀，发泡效果更佳。

（7）TPE\TPR胶料粘度影响气体在胶料扩散速度。粘度太低，气体扩散太快，容易溢出，不容易产生气泡。如果粘度太高，就限制了气体膨胀，内压大孔径小。要是做开孔效果可以将胶料粘度调小，闭孔效果可以增大胶料粘度。

（8）TPE/TPR的发泡，单单发泡还不够，还要有交联剂的作用，才能保证发泡制品的强度，如抗撕裂性，韧性等。
热塑性弹性体TPE\TPR发泡工艺。

1.挤出发泡加工技术

TPE挤出发泡材料兼顾热塑性弹性体和发泡塑料所具有的优良特性，可以用作用可吸收冲击能量和震动能量的座椅、头枕等制品，提高乘坐的舒适性及减轻碰撞时对人体的伤害。TPE因熔体强度较差等原因难以被加工成发泡级产品，开发出了具有发泡均匀、细密、泡体强度高等特点的挤出发泡级TPE。北京化工大学冯刚和苑会林，研究了发泡剂的用量、成核剂的种类和用量、交联剂，以及加工参数、螺杆结构对挤出成型工艺制备TPE挤出发泡材料性能的影响，为实现TPE发泡制品的应用提供了科学技术。目前，TPE发泡材料在汽车上的应用还处于初始阶段，有待于应用开发，例如TPE发泡材料用作隔震垫片，能在高速的前提下，降低车轮及路面的动力效应，提高舒适、安全的性能。水发泡海绵状TPE在国外已研制成功，成为今后取代海绵橡胶制作汽车密封条的新趋向。

2.微孔注射加工技术

提高TPE制品的声学性能，实现内饰件的哑光化，有利于减少驾驶员的视觉疲劳及完善车与乘员的和谐性。MuCell微孔注射加工技术是近年科技创新的绿色化的环保新技术，不同于反应发泡，主要采用物理介质，如超临界CO2，成核气泡为微泡沫。微发泡部件较轻、残余压力较少，尺寸精度和尺寸稳定性良好,材料消耗较少、成型周期也较短，应用于TPE制品，降低密度，提高了制品的吸收和衰减振动与噪声的能力。日本马自达汽车公司开发超临界流体（SCF）发泡技术与核心反向扩展成型工艺相结合，使汽车轻量化，减少对树脂的消费量，其节约增产率高达30%。
决定发泡的影响因素。

做发泡就像蒸馒头酵母发面一样，是发泡剂分解所释放的气体，被胶料包围形成的炮孔，使胶料膨胀形成海绵。决定发泡的主要因素如下：

1.发泡剂的发气量和分解速度

这个有些类似酵母菌的好坏和活性，一般分解温度低的发泡剂分解速度，同一种发泡剂，粒径小的、加工温度高的发泡速度高。一般发气量大的分解速度快的，形成的泡孔大，容易形成开孔效果。

2.发泡助剂的影响

分解温度高于TPE加工温度的发泡剂正常生产是无法发泡的，需要添加一些助剂来降低分解温度ZnO及其他锌盐效果佳。

3.胶料粘度影响

粘度影响气体在胶料扩散速度。粘度太低，气体扩散太快，容易溢出，不容易产生气泡。如果粘度太高，就限制了气体膨胀，内压大孔径小。要是做开孔效果可以粘度小些，闭孔效果可以大些。