电解磨削磨床的基本原理和特点
    电解磨床
    1．电解磨床的组成
    电解磨床主要由机床、直流电源和电解液系统三大部分组成。根据加工对象的不同，机床有多种形状，如以磨削圆形工件为主的电解内外圆磨床，以平面加工为主的电解平面磨床及以加工刀具为主的电解工具磨床等。
    电解磨床的基本结构、机床刚性及精度要求等与机械磨床相同，但床身与主轴间需保持可靠的绝缘性，尤其是磨头主轴一定要与车床磨头壳体绝缘，进电的炭刷机构也要与壳体绝缘，绝不可通过主轴壳体进电(防止轴承的滚动件火花放电烧损)。其次，砂轮的线速度可以比机械磨削低(线速度为10～15m／s即可)，以利于减小主轴振动及延长主轴轴承寿命。
    2．电解液系统
    与机械磨削冷却泵系统基本相同，唯一不同的是泵的叶轮(通常用单级离心泵)采用尼龙制作、电机轴为加长轴，防止电解液溅人泵的电动机中。为防止电解液的腐蚀，机床输液管采用尼龙或加强塑料管。
    为保持电解液的清洁，应配备过滤装置——介质过滤或离心过滤均可。如果厂房面积大，也车床可采用分箱自然沉淀法。
    1．基本原理
    电解磨削顾名思义就是电解作用机床和机械磨削相结合的一种复合工艺方法。
    磨削时，工件接直流电源正极，电解磨轮接直流电源的负极，车床在二者之间供给电解液。当直流电源接通时，工件表面将产生电化学反应，表层金属原子变成离子并形成阳极膜。这层膜钝化作用强，又称为钝化膜。它覆盖在工件表面，阻止电化学反应的继续进行。当工件进一步向电解磨轮靠近并接触时，电解磨轮表面凸出的磨料高速运动，将钝化膜刮除，基体金属外露，继续产生电化学反应。如此反复进行，工件材料被一层层地去除，从而达到加工的目的。工件与电解磨轮接触时，磨轮表面凸出的车床磨料使二者保持一定的间隙，机床不致发生短路，且间隙中的电解液因磨轮的高速旋转不断被更新，使得阳极溶解反应能持续进行。
    2．加工特点
    电解磨削具有以下特点：
    (1)磨削效率高于纯机械磨削，当磨削接触面大且电源容量足够大时，效率更高。
    (2)由于材料主要靠阳极溶解，因此磨轮的损耗远比机械磨削小。
    (3)磨削表面粗糙度低，只。最佳值在0．01—0．05／xm。
    (4)磨削时压力小，产生的热量低，不易产生变形及加工应力，适于加工对裂纹敏感的材料。
    (5)磨削铁基材料时使用的电解液对设备有一定的腐蚀性，对设备应考虑一定的防护措施。
    (6)由于电解液多采用NaN0，，机床加工时会产生有刺激味的气体及氢气车床等，因此防护罩上应加装抽风吸雾装置。
    由于电解磨削具有上述特点，故适用于磨削高强度、高硬度、热敏性材料，如硬质合金、高速钢、耐热合金、钛合金等。

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