航空壳体多内孔去毛刺技术研究(二)
请先参考上篇资料：

编程时应注意问题

1、在一次定位装夹中要尽可能完成较多的加工内容，而这些加工内容的所有尺寸都要在程序中表示出来，以明确加工部位，方便出现问题时查找。基于此，零件采用两孔、一平面为定位基准，正确安装后，在平面的中心与机床转台的中心重合。零件与机床位置关系是依靠夹具传递定位信息的，夹具上有各面加工的定位孔和一个找正孔。定位孔和找正孔的距离相当于定位孔到零件中心的距离。即零件安装在夹具上，通过拉直一面与轴的平行，保证找正孔与零件的中心是重合的，那么通过找正夹具中心，就能确定零件的中心。

2、编程基准：编程基准可以直接选用零件的中心为基准，也可以通过程序中的基准偏置实现需要的编程基准。一般情况下，编程基准应与图纸使用的基准一致，尤其是加工轴线与主轴平行的孔或与主轴垂直的型面，若因图纸特殊要求，基准不完全相同，那么就选择常用的基准。编程基准应保持与实际零件工件坐标系重合，尽量选择唯一坐标系，便于保证加工质量。

3、编程时应了解各种刀具的特性，了解各种加工材料的加工特性及适用的加工参数，明确每一种加工方法的特点、加工的精度、使用的场合。考虑到零件各部分的加工工艺，选择最佳的加工路线。编程时，尽可能考虑到加工中会出现的各种情况，能够预计到会出现的问题，并在编程前解决。
图4 复杂壳体的精加工
 编制程序时的技巧

1、加工不同的直孔、斜孔和复合孔系时，如果将孔系进行合理的分类，将同一基准的孔系按相近孔径进行分类加工将会给编程带来较大的便利。例如：可以将规格相同、加工方法相同、孔径接近的堵头孔合在一起加工。这样既可以提高效率，又可以避免编程基准数据输入错误。手工编程时，斜孔的编程基准是通过计算得到的，即根据图纸尺寸进行一次基准转换，是一个理论值，输入程序中和定位夹具、定位精度，一起来保证斜孔的位置正确。当然，随着高精度数控设备的普及应用，手工编程往往被数控系统的对话式编程方法代替，直孔可在模块化界面批量加工，斜孔可由系统中坐标系平移、旋转等模块实现。前置自动编程软件中建立一次加工坐标系，就可完成所有孔系的加工。

2、在加工外形，尤其是加工轮廓时，最好使用刀具半径补偿功能，这样的编程目的在于：一是程序中坐标尺寸与图纸相符，易于查找程序中每一处的加工位置。二是如果尺寸检测存在偏差，可以不修改程序，仅通过修改刀具的半径值，实现对零件外形修正。

3、铣加工轮廓时，遇到内圆角，进给量不能太大，因为刀具与零件在圆角处的接触面积最大，切削力增加，刀具容易折断。采用相同半径的钻头加工出圆角部分，再用铣刀加工接平圆弧，这样面接触成为线接触，切削力自然降下来。当然如果应用循环指令编程，转角减速和软件自动编程这种情况会大大减少。

4、对于加工对象重复出现的结构要素，或是规则分布的结构要素，如直线、圆周分布等，可以利用参数和条件判断语句实现程序循环，减少编程工作量。

5、编制程序时，在程序中加上说明语句。一是在对应于每个孔的位置坐标加上对应的孔号，便于在程序中查找位置，进行修改检查。二是程序中的选择性暂停，需要说明此处程序停止的原因，是检查刀具、换压板、清除铁屑还是测量尺寸。三是程序的开始加上说明本程序加工内容的语句，使操作者明确本程序的加工内容。
 

去毛刺技术

液压壳体对相交孔内毛刺去除要求较高，某些部位必须按照图纸要求倒圆角，某些重要加工表面不能有划伤、碰伤等缺陷，密封环槽的毛刺往往会给产品性能带来巨大的影响，所以壳体零件的去毛刺工作量非常大。尤其应尽量减少机械加工产生毛刺的数量，尤其是对重要表面进行工艺方法上的控制。一来减少去毛刺的工作量，提高效率；另一方面降低人工去毛刺不小心损伤零件表面的可能性。

针对壳体加工产生的毛刺，可将其分为三类：一是外形毛刺；二是精密孔口毛刺；三是相交孔毛刺，并分别用不同的工艺方法处理：电解去毛刺、热能去毛刺、超声波去毛刺、化学去毛刺、高压水喷射去毛刺、滚磨去毛刺等。
 

1、对于外形毛刺：刀具要锋利，尤其是半精加工、精加工的刀具。风动砂轮是以压缩空气为动力源，通过风动马达带动前端的主轴旋转。风动砂轮为笔式结构小巧轻便，可以根据需要实现抛光和去除零件尖边和毛刺的功能。

2、对于精密孔口毛刺：精密孔加工通常使用镗刀加工，产生的毛刺较小，镗刀是孔加工刀具中的最后一把刀，其原因在于前面刀具在加工中产生的粗大毛刺，尤其是铣刀可以用镗刀来清除和减少。当然，孔口毛刺仍需最终的抛光去除。

3、交叉孔毛刺是壳体毛刺最难以去除的，尤其是细长的油路孔在壳体内部交叉的翻边毛刺。手工去除相交孔毛刺，可借助球形打磨头。球形打磨头的前端为球形，整个球体分布多个切削刃，长度也可根据孔深和零件结构定制。主要用途是去除深孔、细孔和手工无法到达部位的棱边和毛刺，可以将棱边倒圆至任意R尺寸。

航空液压壳体零件外形复杂，孔系精密，通过充分利用高新设备的特点，优化数控化工艺流程，使加工效率大幅提升，加工质量得到了稳定控制，减少了传统工艺过程带来的人为质量因素的影响。通过应用先进的CATIA前置编程软件确保程序无误，利用Vericut虚拟加工环境确保程序轨迹的正确性，防止了碰撞，优化消除程序空切削。新型去毛刺工具带来了壳体零件工艺方法的彻底改变。
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