在现代化钢铁生产中，从原材料的粉碎、烧结直至钢材的轧制等工艺流程中，由于生产工艺的要求和原料本身的特点，决定了众多的加工设备必须工作在苛刻的工作环境中，如高温、高应力、强冲击、重度摩擦、热侵蚀、冷热疲劳等…
设备长时间暴露在恶劣环境下，同原料接触之关键部件的磨损速度大大高于正常值，结果是设备的运行效率急剧下降，能耗陡升，设备运转率降低，维修周期缩短，伴随着维修人员劳动强度提高并且维修费用增加……甚至出现非计划的设备停车。
以烧结球团破碎机为例，该设备用来破碎从烧结台车上卸下来的大块烧结矿，将其破碎成符合生产要求的适宜粒度；其破碎工作主要通过齿辊的破碎和台车蓖板的减切和挤压动作。
通常，烧结矿的温度达到750～850℃左右，且本身质地非常坚硬，对破碎齿会产生非常强烈的固体磨粒磨损，加之破碎工作负荷非常大，在以上条件的综合作用下，破碎齿和蓖板会加速磨损，寿命大大缩短。从目前的实践经验来看地，解决以上问题的最佳方式在齿辊上、蓖板上的工作区域内堆焊耐高温、抗高应力磨损的硬质合金层，同时主轴通水冷却。
我公司拥有相应的技术、材料、工艺来制造全新齿辊（含破碎齿）和蓖板，同时也可以以将下线的破碎齿和蓖板堆焊修复到原始尺寸。经我公司堆焊后，合金600℃下硬度没有陡降，在873℃时仍可保持好的高温组织稳定性和高温和长期时效硬度稳定性，同时抗氧化性能好，氧化膜致密，牢固，不产生剥落。
在同等工艺条件下工作，相比传统齿辊和蓖板，堆焊硬质合金后，其寿命及破碎量能提高到2至7倍。
钢厂的核心设备-轧钢机，同样工作在苛刻条件下。以热轧薄板为例，液态钢水从结晶器出来，在足辊的带动下前进，经过弯曲段、扇形段，钢水由液态逐渐凝固，表面温度逐渐下降；多面手经过拉矫机、除鳞机、加热炉等进入轧制工段，直至产出合格产品。
整套工艺流程中，结晶器足辊、扇形段足辊和拉矫辊同高温金属直接接触，表面温度非常高，在冷却水的作用下，极容易产生冷热疲劳；加上钢坯对轧辊的应力，使轧辊很快产生网状裂纹，龟裂，甚至掉块。
通过堆焊硬质合金可非常完美的解决以上问题。我们可以提供氮化加强或碳化加强的焊丝焊剂，可大大稳定辊身金相组织，提高合金组织强度、红硬性、耐热性和耐腐蚀性。足辊和拉矫辊修复前的预热、层间温度控制及焊后的热处理工艺都非常简单；选用合适的焊接材料并应用合理的焊接工艺进行堆焊后，一般寿命在12个月以上。
轧钢工艺中，工作条件更为苛刻的是支撑辊，根据工艺不同，主要可分为冷轧支撑辊和热轧支撑辊。相比足辊和拉矫辊而言，支撑辊尺寸其数倍，并承受着远远高于其的外部应力，同时因为生产工艺的限制，要求辊身表面光洁度高，不能有丝毫的变形，不能有微裂纹或金属屑粘连，更不能有粒状脱落或掉块。更为重要的是，能制造大直径支持辊的厂家屈指可数，无论是生产周期还是价格，新辊的各方面制造成本都非常惊人。当支撑辊达到下线尺寸时，通常作报废处理，此时轧辊的实际重量损失不足整支辊的1/10；换言之，新辊成本的90%要作为废钢处理，经济上极其不划算，而且也造成了巨大浪费。
应用堆焊修复技术，在达到报废标准的轧辊表面堆焊硬面合金，可将辊面尺寸恢复到原始新辊的辊面尺寸。修复后的支撑辊能到新辊的技术指标，成本公为购买新辊的几分之一，并且可以反复修复。
对于此类工作，无论从焊接材料的选型，焊接工艺和处理工艺的编订和执行，我公司均有成熟的方案和丰富的实际操作经验。
